马钢第三炼钢厂4#转炉工程采用了当今世界上先进的现场总线控制系统，即西门子公司的pcs7控制系统。其中仪控系统在马钢公司内率先采用了在冶金行业还较少使用的profibus-pa总线技术，彻底改变了传统的测控模式，使整个仪控系统的技术档次跻身于国际先进水平。

 

 

 

    在其二级控制系统采用了西门子pcs7系列plc，下挂profibus-dp网，并通过dp/pa link（链接器）将总线仪控设备接入工业控制网络，真正实现了"集中管理，分散控制"的目的。同时全数字化通信模式的抗干扰能力强、测量控制精确度高，借助数字双向传输的特点和先进的设备管理软件，可实现参数远程给定，采集丰富的仪表信息，有利设备故障诊断，改善管理状况。过程控制级由二级计算机构成，通过工业以太网与基础级plc相连，并依靠控制模型和数据库对一级控制系统实施指导、管理和跟踪。该系统将仪控、电控合为一体，它是具有工厂集成化概念的开放型的工业控制系统。

    一 系统组成

    基础级采用一套pcs7 plc作为铸机的控制器，其cpu类型是as416-2dp，并带有通信功能，可与扩展单元的im-153、im- 157通信卡以及变频器通过profibus-dp控制网相联，其中扩展单元采用et-200m和链接器作为子站。控制软件为step 7，并集成西门子过程设备管理软件pdm。控制级采用西门子工控机作为监控站，与plc通过快速工业以太网（基于tcp/ip协议）连接，系统运行西门子公司基于 windows 2000的pcs7全集成软件。

    1. 硬件构成

    图1仅给出了系统与仪表相关的配置。

    其中pc1为上位机监控站，et200为电控系统的远程站。链接器为pcs7的从站之一，同时又是现场总线仪控设备的pa主站，由网络部件耦合器（coupler）实现所有profibus-pa总线现场仪表与dp总线的链接，在传输更多检测、控制信息的同时亦可获取总线设备自诊断信息。整个控制系统中，仪控系统除了和电控公用的操作站以及相应的一次检测元件外，仅有一个现场控制箱。

    2. 软件配置

    操作站软件为pcs7软件，网络平台为windows 2000，pcs7自带数据库，并提供监控画面和plc组态工具。pcs7内含组态软件为step7及西门子过程设备管理软件pdm。

    操作站主要是在用户和所有系统功能之间提供一个人机界面，各类人员可通过操作站访问各自权限范围内的系统资源。例如：通过操作员可以调出过程显示画面，观察到过程回路的参数、状态、趋势和报警情况，实现对过程回路的操作和参数的调整。过程工程师可以组态过程和显示画面和过程控制数据库，进行其他各种组态工作。软件工程师可以进入软件开发环境，编写、调试和执行用户的应用程序。

    系统维护人员可观察到系统各个设备的工作状况，并对这些设备进行诊断操作。

    二 系统功能

    4#转炉系统工程所有设备的电气传动和仪表控制全部采用集中控制、集中监视的方式，实现以plc为中心的基础自动化控制。

    1. 生产流程分布

    （1）主原料系统
    铁水倒罐站；废钢供应。

    （2）副原料系统
    熔剂上料（1#皮带机～5#皮带机）；熔剂加料（4#转炉本体）。

    （3）铁合金系统
    转炉铁合金供应、加料。

    （4）4#转炉及辅助设施
    转炉本体；底吹系统；顶吹氧气和溅渣护炉；转炉和氧枪冷却水；活动烟罩与炉口烟道之间的水封；活动烟罩、氧枪口、加料口的冷却水；氮封系统；炉下车辆。

    （5）4#吹氩站
    合金加料；顶吹氧气、氩气；底吹氩气。

    2. 顶吹信号显示与自动调控

    a. 信号显示与调控
    氧气总管调压阀阀前（气源）压力指示、记录；氧气紧急切断阀开/关状态指示与联锁；氧气总管调压阀阀后压力指示、记录、调节；氧气总管压力调节阀阀位显示www.plcs.cn；氧气支管流量指示、记录、调节、补正计算；氧气支管流量调节阀阀位显示；氧气支管切断阀阀后（吹氧管入口）压力指示、记录；氧气支管切断阀阀位显示；累计一炉钢水用氧量：4000nm3/炉；累计一炉吹氧时间。

    b. 报警及联锁
    氧气气源压力低限值报警；氧气气源压力低-低值（ll）报警及联锁控制（与氧枪升降装置联锁）；氧气支管入口压力低限报警；氧气支管入口压力低- 低值报警及联锁（与氧枪升降装置联锁）；氧气支管流量低限报警；氧气支管流量低-低值报警及联锁；快速提枪并关闭支管切断阀。

    3. 底吹信号显示与自动调控
    底吹信号显示、自动调控、报警及联锁，与顶吹基本相同。

    4. 过程现场总线配置
    仪控系统全部通过profibus-pa现场总线方式完成检测与控制。
    虽然耦合器可直接挂在dp网上，但要占用一个dp地址，且无法扩充，而每个链接器可扩充5个耦合器，并且在非防爆区每个最多可挂接30台非防爆现场总线仪表，所以在平衡经济性和系统可扩充性的前提下，采用了一个链接器配几个耦合器的硬件配置模式。整个系统采用了profibus-pa总线线型拓扑结构，在这种模式下，pa总线上的智能总线仪表的地址编号将不受dp地址编号的限制，可以在相应的耦合器下任意编址，有利于总线设备的扩充和维护。

    三 系统特点

    由于采用了profibus-pa现场总线技术，所以全部检测与控制仪表均采用了全数字化通信的智能仪表，从而极大地提高了系统的稳定性和可靠性。

    （1）可靠性高

    在整个转炉上下平台之间，网络线取代了所有常规控制仪表使用的控制电缆，而且所有测控元件均以并联方式挂接在一根网络线上，并以数字通信方式与上位计算机交换检测与控制数据，同时测控元件内部的故障自诊断功能，可将设备隐患信息在发生故障前预报给上位机，提醒工程人员及时进行排除，确保生产安全顺畅。

    （2）精确度高

    由于采用数字通信方式，所以实际的采样精确度和控制精确度均非模拟信 号可比，技术水平完全进入了另一个全新领域，为生产工程师提供了准确的生产参数，有利于优化产品，控制生产成本和节能、降耗。

    （3）系统扩展灵活

    pa通信网络的节点就是测控元件，所以任意节点的增加或删除都不会影响网络的整体性能。通过在dp网线上增减若干链接器，就可增加或删除若干组 pa网络，每组pa可扩展30个测控元件，便于系统扩容和工艺流程的优化。pa网络可分布在工厂的任何位置，这样，与分散在各地的各种设备连接更为简单。

    （4）降低工程造价和工程量

    在转炉上下平台之间测点分散且各自相对集中，若采用常规计算机控制方案，不但布线复杂、桥架林立，而且故障排除时间长，不利于自动控制过程的快速恢复。采用profibus-pa现场总线技术，将极大地节省电缆、桥架的材料费和基建安装量，同时也取消了控制站上输入/输出组件，节省了机柜，减小了控制室的面积。

    四 结束语

    马钢第三炼钢厂4#转炉控制系统在实现"三电一体化"的基础上，成功地将profibus总线技术应用于生产全过程，提高了系统的控制水平和可靠性，同时降低了运行成本。与常规系统相比，仅仪控系统就比原概算节省30%的投资。另外，内嵌的过程设备管理软件pdm，减少了所需其他软件的种类，也降低了相关软件费用。尤为重要的是，由于现场总线仪表具有自诊断功能，因此，可以预先诊断和维护在线设备，提前排除故障、减少停机时间，提高了生产的安全性，同时大大降低了系统运行、维护费用，为整个高效连铸机的安全顺产提供了重要的技术保障。